今年以来，开滦集团赵矿公司采取六项措施，严控洗煤加工费用，取得较好效果。上半年，精煤产量同比提高10.59%；洗煤加工费单位成本同比下降15.8元/吨，加工费总成本同比降低542万元。

一是加强制度建设，向强化管理要效益。公司对标先进，开展洗煤生产流程会诊，逐环节查找系统缺陷，制定整改措施，完善管理制度，先后建立磁选机喷水考核、介质定时给料、现场管理人员问责、设备查验和日常管理、生产和非生产用电管理等一系列的规章制度，为提高洗煤生产效率提供了保障。加大常用材料管理力度，完善库房岗位责任、材料支领三级审批、以旧换新、修旧利废等制度，明确责任，加强考核，规范管理，有效杜绝了丢失浪费现象。

二是建立激励机制，向群众活动要效益。公司广泛开展提质降本增效“金点子”征集、“五小”创新、岗位立功“小革小改”等群众性技术创新创效活动，建立健全相关政策和机制，规范技术支持、资金投入、成果保护、表彰奖励等工作流程，切实让立功员工得到实惠。同时，加大先进典型宣传力度，增强员工荣誉感和使命感。上半年，先后实施磁选机用喷水系统代替刮板脱介、中煤筛入料箱改造、精煤卧脱入料泵更新机械密封等“五小”创新项目11项，创效近50万元。

三是调整生产班次，向生产组织要效益。公司推行用电平段和谷段期间生产，电费节省3元/吨，日节省电费1万元以上。同时，进一步优化岗位设置，降低人工成本。针对关键岗位和主要力量薄弱的实际，调整工作时间和分配政策，合并部分岗位，合理有效利用工时，富裕人员向缺员单位流动，杜绝了休倒工，降低了人工成本。

四是实施技术改造，向科技进步要效益。公司加大洗煤技术改造力度，针对浮选机处理能力不足、浮选精煤抽出率低的实际，制定实施浮选机大修方案，通过稳定小时处理量、调整浮选起泡剂比例、杜绝系统跑粗等手段，浮选尾矿灰分和浮选精煤抽出率与去年同期比分别提高5%和4%。推进弧形筛改造，自行设计安装4台双弧旋转震动弧形筛，脱介能力达到90%以上，筛板使用寿命延长一倍以上，并获得了国家专利。

五是坚持修旧利废，向精打细算要效益。公司组织全员开展大清理、大回收活动，制定修旧利废激励机制，减少了新品投入和材料费支出。上半年，通过自行修复旋流器精煤出口导向筒，减少外委大修费用4.5万元/台次；修复改造10个报废的精煤弧型筛片创效6.5万元；修复双齿滚破碎机齿滚3个，节省投入12万元；修复201皮带破损部分，延长使用寿命创效13万元；修复各种型号瓦路芯子卡头22个，压滤机拉板盒39个，各类型号的皮带输送机上下托滚131个，节省了资金投入。

六是加强日常工作，向过程管理要效益。一是强化日常考核。细化分解月份洗煤指标，制定考核政策，明确责任范围，将压力层层传递到车间、班组和操作岗位。二是加强督导检查。以严格控制介耗为重点，加强生产介耗管理，减少介质损失。根据煤质及时调整磁选机分流、液位、磁偏角等工艺参数，提高操作精度。三是严格大型设备开停机控制。充分利用调度指挥系统，对全系统照明和非生产用电设备实施编号管理，责成专人负责，减少跑冒滴漏，照明用电比去年同期下降30%以上，每天减少电耗250KWh。四是加强设备检修，降低生产事故。上半年，洗煤生产事故率同比降低34.9%，达到集团公司先进水平。