110kV变电所智能巡检机器人，轨道智能巡检机器人，皮带输送机智能巡检机器人，智能化综采工作面，智能快掘成套装备，测温机器人、引导机器人、送餐机器人……智能机器人军团投入运行后，一幅智能、绿色、低碳高质量发展的美好图景在红柳林矿业公司百米井下、地面车间徐徐展开。

5G+巡检机器人，开启智巡新模式

10月17日，该公司皮带运输队一派热火朝天的忙碌景象。皮带检修工井爱云和他的工友们正在对5-2煤胶运大巷主井三部皮带第261架至350架皮带范围内跑偏的托辊进行调整、更换。之后，他们还要赶往下一个故障报警点，只有及时解决皮带系统故障问题，才不会影响整个矿井的生产运输。

在他们头顶上方，一个“黄匣子”正缓缓向前移动。“这是我们的新工友，干起活来一个顶好几个，为我们解决了不少麻烦。”井爱云热切地称之为“工友”。这是今年3月份，该公司上线的首部5G+皮带输送机智能巡检机器人。“巡检机器人投入运行7个月以来，24小时不间断巡检，皮带系统各类隐患、故障从预警到反馈仅需10秒，再到智能作业管理平台下达指令仅需15秒，比人工巡检更高效、更高能。”班组长高峰说。

该公司主井三部皮带全长1000余米，是原煤生产运输的重要“咽喉要道”，每天有近6万吨煤炭从这里源源不断运出。皮带巡检机器人的投入使用，标志着该矿皮带运输系统告别了人工巡检时代，极大提高了皮带检修效率，对保障矿井煤炭产量的稳定有着重要作用。

据了解，5G+皮带输送机智能巡检机器人由红外、温度、声音等各种传感器、无线通信系统、充电装置、轨道系统、视频监控系统等部分组成，具备图像采集、自动巡检、烟雾监测等11项功能，可实现对巡检区域的环境监测、设备状态监测，以及设施异常状况和设备故障的诊断、预警。

“随着矿井采掘不断延伸，井下皮带运输系统长，人员巡查距离长，安全管控风险大，巡检机器人最重要的是减轻了职工劳动强度，降低了岗位风险，对于实现智能化减人增效这一目标有着重要意义。”该公司智能化部负责人说。

AI智能装车，开发智运新图景

在该公司煤炭发运现场，一辆辆运煤车辆排列有序。AI智能装车机器人全程接管整个装运流程。车辆仅需通过LED大屏和网络语音提示进入装车通道，落煤闸板自动开启。当车厢内煤堆高度达到预设高度，AI机器人指挥司机继续前进，直至整车装车完成。

据了解，AI智能装车机器人与该公司智慧运销系统实现了精准对接，当车辆进行车牌识别后能够从数据库中调用车辆皮重、载重、采购商等详细信息，装车完成后可自动生成装运数据，生成装车报表等数据信息，日装车辆、装运吨数等信息一目了然，便于矿井生产、调度、决策、分析等。

预约排队、叫号放行、无人司磅、远程装车……该公司的AI智能装车机器人将信息流、控制流、业务流等全方位、全流程、全链条进行智能化升级，实现了从“人控”到“数控”的全面升级。“以前手动放煤，稍有不注意就会导致放煤超出吨位，又要返回煤场重新卸煤，费时费力。现在实现了智能装车，再也没有这样的顾虑。”对于运煤司机而言，AI智能装车机器人的应用成效是实实在在的。拉运秩序好了，装车程序简单了，跑一趟时间更短了，很多运煤司机更愿意来红柳林拉煤了。

AI智能装车机器人实现了监、管、控一体化无人操控自主装车功能，一台机器人可控制多个筒仓同时装煤，将集控员、放煤工等岗位从繁重的工作中解放了出来。过去扯嗓子喊话，满身煤黑的窘境一去不返，煤炭装运也更加精准高效。截至10月份，汽运环节装运煤炭突破千万吨。高峰时期，一天运煤近1900余辆，有力保障了煤炭保供任务的高质高效完成。

智能协同，开拓智用新场景

机器人应用是矿井智能化建设的重要载体和关键装备。除了深耕主煤流运输系统场景应用之外，该公司还在洗选、采掘、机电、通风等环节进行了大量“智能协同”探索与应运，智能作业、巡查、巡检等多个场景涉及多个设备集群。在洗煤厂，巡检机器人沿着预定轨道将作业现场作业环境温度、噪声、设备运转等数据，实时传递到集控平台；110kV变电所巡检机器人常态化运行，代替人工对每一台设备进行“专业检测”，为井下供电系统正常运行保驾护航。

在智能化采煤方面，构建了“自主移架+记忆割煤+跟机干预+集中控制”等多个智能化开采新场景，采煤机、刮板输送机、液压支架、转载机等设备自主运行、多机协同联动作业，开启了采煤工作面机器人群智能开采新模式。在智能快掘环节，实现了掘、支、锚、运等工序的协同控制，为掘机器人群的场景应用提供了基础装备和技术支撑。矿山工业互联网平台成为矿井机器人精准定位、精准调度、自主感知与决策的中枢大脑。

下一步，该公司将以现有智能化、数字化装备应用和研发技术，拓宽与华为煤矿军团、天地玛珂、山特维克、中信重工开诚智能等单位的合作领域，从基础提升、技术突破、打造生态等多个维度推动矿井机器人应用的深度和广度，探索推进5大类机器人群协同作业，让矿井智能化建设迸发出新活力。